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    • 专利摘要:
    Dievorliegende Erfindung betrifft ein Verkleidungsteil (8) mit einemTräger(1). Zur Herstellung des Verkleidungsteils wird eine Matte, welcheNaturfasern bzw. Glasfasern sowie thermoplastische Synthesefasernenthält,auf ein flächigesElement gelegt, wobei das flächigeElement thermoplastisches Bindematerial sowie stabilisierendes Materialmit höhererWärmestabilität als dasthermoplastische Bindemittel enthält. Nachfolgend werden dieMatte sowie das flächigeElement zusammen aufgeheizt, verdichtet und/oder geformt, so dassaus dem flächigenElement ein Airbagscharnier gebildet wird zwischen einem Airbagklappenbereichsowie einem an den Airbagklappenbereich angrenzenden Bereich desTrägers.Mitder Erfindung ist es möglich,auf eine kostengünstige Weiseein umweltfreundliches Produkt zu erhalten, welches zudem höchsten optischenAnforderungen genügt.
    公开号:DE102004014423A1
    申请号:DE200410014423
    申请日:2004-03-19
    公开日:2005-10-06
    发明作者:Rudolf Einsiedel；Juergen Schellhase
    申请人:Faurecia Innenraum Systeme GmbH；
    IPC主号:B29C70-00
    专利说明:
    [0001] Dievorliegende Erfindung betrifft ein Verkleidungsteil mit einem Träger undeinem Airbagklappenbereich sowie ein Verfahren zur Herstellung diesesVerkleidungsteils.
    [0002] Verkleidungsteilemit einem Trägersowie einem Airbagklappenbereich zur Abdeckung eines Airbags sindprinzipiell bereits bekannt. So ist es z.B. möglich, in SpritzgussverfahrenTrägerherzustellen, welche anschließend(etwa überSchweißvorgänge) mitMetallscharnieren versehen werden, wobei diese Metallscharniereden Airbagklappenbereich sowie den hierzu benachbarten Bereich desTrägersmiteinander verbinden.
    [0003] Anschließend wirdauf der dem Scharnier entgegengesetzten Seite des Trägers eineDekorschicht aufgebracht, etwa durch Hinterschäumen, schließlich wirddurch eine definierte Schwächung umden Airbagklap penbereich herum eine Aufrisslinie erzeugt, welchebei einer Airbagauslösungeine partielle Abtrennung des Airbagklappenbereichs erlaubt, welcherdurch das Scharnier gehalten wird und so einen Austritt des Airbagsdurch den Trägerhindurch möglichmacht.
    [0004] DerNachteil dieses Standes der Technik besteht allerdings darin, dasseine Vielzahl von Herstellungsschritten notwendig ist. Außerdem istdie Recyclebarkeit durch eine Vielzahl von Materialien erschwert.Außerdemist z.B. bei einer Vernietung des Airbagscharniers (insbesonderebei dünnerenDekorfolien) eine Abzeichnung dieser Konturen, welche vom Fahrzeuginnenraumaus sichtbar ist, gegeben.
    [0005] Beruhendauf diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung dieAufgabe zugrunde, ein Verkleidungsteil bzw. ein Verfahren zu dessen Herstellungzu schaffen, welches einerseits vom optischen Erscheinungsbild einwandfreiund andererseits kostengünstigherstellbar und umweltfreundlich ist.
    [0006] DieseAufgabe wird durch die Gegenstände derunabhängigenPatentansprüchegelöst.
    [0007] Erfindungsgemäß ist zunächst einVerfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils mit einem Träger sowieeinem Airbagklappenbereich zur Abdeckung eines Airbags, wobei eineNaturfasern oder Glasfasern sowie thermoplastische Synthesefasern enthaltendeMatte unter Bildung des Trägersmit mindestens einem Schritt aufgeheizt, verdichtet und geformtwird.
    [0008] Nachder Erfindung wird ein flächigesElement, welches ein thermoplastisches Bindematerial sowie ein stabilisierendesMaterial mit höhererWärmestabilität als dasthermoplastische Bindematerial enthält, mit der Matte zusammenaufgeheizt, verdichtet, und/oder geformt, so dass aus dem flächigen Elementein Airbagscharnier gebildet wird, welches den Airbagklappenbereich,sowie einen an den Airbagklappenbereich angrenzenden Bereich desTrägers verbindet.Somit wird es also möglich,durch Einbringen eines flächigenElementes, welches in seiner Materialwahl auf den Naturfaserformstoffabgestimmt ist, eine "integrale" und damit umweltfreundliche, aberauch schnell herzustellende und vom Fahrzeuginnenraum her unsichtbareScharniervorrichtung herzustellen.
    [0009] Hierbeisollte das flächigeElement einerseits aus einem thermoplastischen Bindematerial bestehen,welches einen ähnlichenSchmelzpunkt hat wie die thermoplastischen Synthesefasern in demNaturfaservlies, um somit eine möglichstgute Haftung bzw. Verbindung durch Anschmelzen bzw. Verschmelzenherzustellen. Das flächigeElement sollte allerdings auch ein stabilisierendes Material mithöhererWärmestabilität als dasthermoplastische Bindematerial enthalten. Mit "höhererWärmestabilität" ist im Sinne dieserErfindung stets gemeint, dass dieser Werkstoff nicht bzw. nur unwesentlichin seinen Stabilitätseigenschaftendurch die Aufheizung/Verdichtung/Formgebung beeinflusst wird. Diesbedeutet, dass die stabilitätsgebendenEigenschaften dieses Werkstoffs nicht durch den Verpressungsvorgangberührtwerden, da dieser Werkstoff beispielsweise resistent ist gegen diehier anzuwendende Wärmebzw. Presskräfteetc. Somit enthältdas flächigeMaterial einerseits ein thermoplastisches Bindematerial, welchesder Verbindung mit der Matte dient und außerdem ein stabilisierendesMaterial, welches die eigentlichen Festigkeitseigenschaften desspäterenScharniers sichert.
    [0010] Essei angemerkt, dass es sich bei dem Material mit der höheren Wärmestabilität als demthermoplastischen Bindematerial auch um einen Thermoplasten, beispielsweiseeinen vernetzenden Thermoplasten wie ein Acrylat handeln kann.
    [0011] DasflächigeElement kann im Sinne der Erfindung eine beliebige Matte sein, welcheals Gewebe, Gewirke, Nadelfilz, Vlies oder Netz darstellbar ist. Wichtigist hauptsächlich,dass die Zusammensetzung gemäß dem Hauptanspruchgegeben ist. Hierbei könnendas thermoplastische Bindematerial sowie das Material mit der höheren Wärmestabilität als dasthermoplastische Bindematerial als einzelne Fasern bzw. Hybridfasernvorkommen. Es ist allerdings auch möglich, dass das flächige Materialaus einem hauptsächlichbzw. vollständigaus Material mit hoher Wärmestabilität bestehendemNetz, Gewebe, Vlies, Filz oder dergleichen besteht und dieses miteiner Schicht thermoplastischen Bindematerials beschichtet bzw.im Sinne einer Avivage vor dem Fügenmit der Matte belegt wird.
    [0012] Bezüglich derMatte, welche Naturfasern bzw. Glasfasern und thermoplastische Synthesefasernenthält,ist zu sagen, dass mit "Matte" hierbei jeglichesFlächengebildegemeint ist, welches die erfindungsgemäße Zusammensetzung enthält, also diesnicht zwingend auf ein Vlies beschränkt ist.
    [0013] Einmit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrenhergestelltes Verkleidungsteil weist stets einen Träger miteinem Airbagklappenbereich zur Abdeckung eines Airbags auf, wobeider Träger ausmit einem thermoplastischen Material verschmolzenen Naturfasernoder Glasfasern besteht, auf dem einerseits eine De korschicht aufgebrachtist und andererseits ein Airbagscharnier zwischen dem Airbagklappenbereichund dem an dem Airbagklappenbereich angrenzenden Bereich des Trägers gegebenist. Das Airbagscharnier ist hierbei jeweils voll- oder teilflächig miteinem thermoplastischen Material einerseits an den Airbagklappenbereichund andererseits an den an den Airbagklappenbereich angrenzendenBereich des Trägersangeschmolzen.
    [0014] Airbagklappenscharnierewerden heute in Stahlblech und in Polyamidgewebe ausgeführt. BeideVarianten weisen technische/wirtschaftliche Mängel für die Anwendung bei einem Flachs-PP-Pressteil auf,insbesondere dann, wenn das Pressteil im "One-Shot"-Verfahren hergestellt wird, d.h. wenn Formgebungdes Pressteils und die Laminierung des Oberflächenmaterials auf das Pressteilin einem Arbeitsgang erfolgen.
    [0015] Durchdie Erfindung ist es möglich,eine hinreichend feste Verbindung des Airbagklappenscharniers zurAirbagklappe einerseits sowie zum feststehenden IP-Träger andererseitszu gewährleisten, ohnedass es zu einer sichtbaren Abzeichnung des Scharniers an der IPSichtseite kommt. Dies gilt für dieVerarbeitung sämtlicherin Frage kommender Dekorvarianten: Dekormaterial für Hartkaschierung(Folie, Textil) sowie Dekormaterial mit Schaumrücken (Folie, Textil) – jeweilsfür "One-Shot"-Verarbeitung – fernerfür kleberkaschiertesowie hinterschäumteDekorvarianten.
    [0016] Mischgewebeaus Polypropylen und Polyamid gewährleisten die notwendige Festigkeitzum Rückhaltender Airbagklappe, währendder Airbagöffnungund ermöglicheneine hinreichend feste Verbindung zum IP-Trägerteil. Bestehen Kett- undSchussfädendes Netzgewebes je weils aus PA/PP Fasermischungen im Anteilsbereichvon 20:80 bis 80:20, ist es möglich,das Netz währenddes im One-Shot-Verfahren obligatorischen Vorab-Verfahrensschrittes (Aufheizen und Verdichtendes Flachs-PP-Mattenhalbzeugs) aufzubringen und durch adhesive Verbindungder thermoplastischen PP-Anteile im Mattenhalbzeug und im Scharniernetzhinreichend fest zu verbinden.
    [0017] Dasentsprechende auf dem Mattenzuschnitt zu positionierende Netz wirdim anschließenden Formgebungs-und Dekorlaminierungsschritt zusammen mit Träger- und Dekormaterial abgekühlt, ausgeformtund hinreichend dauerhaft verbunden.
    [0018] Hierbeiist besonders vorteilhaft, dass das Aufbringen des Airbagscharnierskeines separaten Verfahrensschrittes bedarf, lediglich die exaktePositionierung des Airbagnetzes (also des flächigen Elements) auf dem Mattenhalbzeug – etwa durchAnheften – mussgewährleistetwerden. Im Saldo können hierdurcherhebliche Kosteneinsparungen erzielt werden.
    [0019] VorteilhafteWeiterbildungen werden in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
    [0020] Einevorteilhafte Weiterbildung sieht vor, dass die Matte, welche Naturfasernoder Glasfasern sowie thermoplastische Synthesefasern enthält, in einemersten Schritt zunächstaufgeheizt und verdichtet wird und dann nach Auflage eines Dekorschichtrohlingsumgeformt und somit der Dekorschichtrohling zu einer Dekorschichtweiter verarbeitet wird unter Bildung des fertigen Verkleidungsteils. Diesesals "One-Shot-Verfahren" bekannte Verfahrenist sehr kostengünstigund gewährleisteteine sehr rasche Herstellung erfin dungsgemäßer Verkleidungsteile.
    [0021] Hierbeikann das flächigeElement, welches nach seiner Verschmelzung im Endprodukt das Airbagscharnierbildet, beim ersten oder beim zweiten Schritt mit der Matte verbundenwerden. Hierbei ist es vorteilhaft, dass im ersten Schritt (alsobeim Aufheizen und Verdichten) das flächige Element bereits eingelegtwird, damit es sich mit der Matte besonders gut verbindet.
    [0022] Esist vorteilhaft, dass die Matte an ihren Oberflächen beim Aufheizen 120–250°C, vorzugsweise150–210°C aufweistund anschließendhier die Verdichtung erfolgt. Bei diesen Temperaturbereichen istein Anschmelzen der thermoplastischen Synthesefasern bzw. des thermoplastischenBindematerials des flächigenElementes gegeben, so dass hier ein besonders guter Halt möglich wird.Der Pressdruck bei der Verdichtung sollte zwischen 0,5 und 6 Megapascal,vorzugsweise zwischen 2 und 5 Megapascal, besonders vorzugsweisezwischen 3 und 4 Megapascal betragen, die Presszeit bei der Verdichtung zwischen10 und 100 s, vorzugsweise zwischen 30 und 70 s.
    [0023] Daserfindungsgemäße flächige Element kannverschiedene Formen haben. So kann es z.B. ein Gewebe, ein Gewirke,ein Nadelfilz oder ein Netz enthalten. Wichtig ist hierbei jeweilseine überdie Flächevorzugsweise homogene Verteilung von thermoplastischem Bindematerialsowie stabilisierendem Material mit höherer Wärmestabilität als das thermoplastischeMaterial. Hierbei sind verschiedene Möglichkeiten gegeben.
    [0024] Sokann das flächigeElement aus ersten und zweiten Fädenbestehen, wobei die ersten Fädengewichtsmäßig überwiegendaus thermoplastischem Bindematerial und die zweiten Fäden gewichtsmäßig überwiegendaus Material mit höhererWärmestabilität als dasthermoplastische Bindematerial bestehen. Somit erfolgt quasi eineTrennung der Materialeigenschaften nach dem jeweiligen Faden. Hierbeiist es in einer Weiterführungmöglich,dass das flächigeElement ein Gewebe ist, wobei die ersten Fäden die Kettfäden unddie zweiten die Schussfädenbilden, bzw. die ersten Fädendie Schussfädenund die zweiten Fädendie Kettfädenund die Ausrichtung so erfolgt, dass in Höchstbelastungsrichtung desspäteren Scharniersdie zweiten Fädenangeordnet sind. Somit wird also gewährleistet, dass die Fäden ausdem stabilisierenden Material stets in Richtung der Belastung angeordnetsind, die der Anschmelzung dienenden thermoplastischen Fäden sorgenhierbei durch die Verwebung füreinen guten flächigenHalt.
    [0025] Eineandere Möglichkeitsieht vor, dass das flächigeGewebe aus Mischgewebe bzw. Mischfasern besteht, welche Fasern austhermoplastischem Bindematerial sowie Fasern aus Material mit einer höheren Wärmestabilität als dasthermoplastische Material enthalten. Hierbei ist eine Mischung derverschiedenen Materialien bereits in einem einzelnen Faden bzw.einer einzigen Faser gegeben, um so eine besonders homogene Verteilungdieser Materialien zu erreichen.
    [0026] Unabhängig vondem Aufbau des flächigen Elementes(also mit unterschiedlichen Fädenoder auch Hybridfäden)kann bei dem flächigenElement der Gewichtsanteil des thermoplastischen Bindematerialszu dem Gewichtsanteil des Materials mit höherer Wärmestabilität als as thermoplastische Bindematerialzwischen 20:80 und 80:20 liegen.
    [0027] Dasthermoplastische Bindematerial kann bei dem flächigen Element hierbei vorzugsweisePolypropylen oder Polyäthylensein oder ein Polypropylen/Polyethylen-Copolymer.
    [0028] Beidem flächigenElement kann das Material mit höhererWärmestabilität als dasthermoplastische Bindematerial beispielsweise ein Polyester, einPolyamid, Polyacrylnitril, Aramid, Polyethylennaphtalat (PEN) oderein Glasfasermaterial sein. Es kann sich bei dem Material mit derhöherenWärmestabilität also durchausauch um eine thermoplastisches Material handeln, beispielsweiseum einen vernetzenden Thermoplasten.
    [0029] Mitden oben genannten Materialien ist es möglich, die Belastbarkeit desspäterenScharniers festzulegen. So kann die Höchstzugkraft des Scharniersin der Höchstbelastungsrichtungvorzugsweise mindestens 1.000 N/5cm, vorzugsweise 1.000–6.000 N/5cm,besonders vorzugsweise 2.000–3.500N/5cm betragen. Die Höchstdehnungdes Scharniers in Höchstbelastungsrichtungsollte hierbei zwischen 2 und 50 %, vorzugsweise zwischen 15 und25 % liegen. Hierdurch wird insbesondere im Bereich der "Knickstelle" des Scharniers beimAufreißendes Trägersgewährleistet,dass es nicht zu einer Rissbildung des Scharniers kommt, sondernzu einer Aufdehnung, welche somit das "Aufklappen" des Airbagklappenbereiches ermöglicht.
    [0030] Auchbezüglichder Materialwahl der Matte sind verschiedene Möglichkeiten gegeben. Die thermoplastischenSynthesefasern der Matte können beispielsweiseaus Polypropylen, Polyäthylenoder einem Polypropylen/Polyäthylen-Copolymersein. Das Gewichtsverhältnisbei der Matte zwischen Naturfasern bzw. Glasfasern und Synthesefasernkann hierbei zwischen 30:70 und 70:30 liegen, vorzugsweise zwischen40:60 und 60:40, besonders vorzugsweise 50:50 betragen.
    [0031] Nachder Formung der Matte zu einem Träger kann eine eventuell mitSchaum belegte Dekorschicht aufgebracht werden, etwa durch Verkleben. Hierbeikann es sich beispielsweise um eine duroplastische Folie oder einTextilmaterial handeln. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, dieDekorschicht beispielsweise im One-Shot-Verfahren zusammen mit dem Umformvorgangzu laminieren, so dass hier zusätzlicheArbeitsschritte nicht notwendig sind. Die Matte enthält vorzugsweiseNaturfasern aus Flachs, Hanf, Nessel, Jute, Kenaf, Ramie, Baumwolle,Kokos, Sisal oder Holz. Auf jeden Fall bilden die Naturfasern bzw.Glasfasern sowie die Synthesefasern den maßgeblichen Bestandteil derMatte. Je nach Anwendungsbereich können zusätzlich hier noch Additive vorgesehensein, welche die Alterungsbeständigkeitbzw. Härteeigenschaftenoder auch die Kerbschlagzähigkeitdes Materials beeinflussen.
    [0032] Weiterevorteilhafte Weiterbildungen werden in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
    [0033] DieErfindung wird nun anhand mehrerer Figuren erläutert. Es zeigen:
    [0034] 1 einenQuerschnitt eines erfindungsgemäßen Verkleidungsteils;
    [0035] 2 eineAnsicht in Richtung A des Verkleidungsteils nach 1,
    [0036] 3 und 4 verschiedeneAnsichten alternativer Ausführungsformenbei Ansicht in Richtung A abgewandelter Verkleidungsteile nach 1.
    [0037] 1 zeigtden Querschnitt des erfindungsgemäßen Verkleidungsteils 8,welches in einem erfindungsgemäßen Verfahrenhergestellt wurde. Hierbei weist dieses Verkleidungsteil, welchesbeispielsweise Teil einer Türverkleidungoder einer Instrumententafel fürKraftfahrzeuginnenräumesein kann, auf der Oberseite eine Dekorschicht 6 auf. DieseDekorschicht ist zweilagig ausgeführt, auf ihrer Oberseite isteine duroplastische Dekorfolie gegeben, welche mit einer Schaumunterlageversehen ist. Hieran nach unten schließt sich dann ein Träger 1 an,welcher vorliegend aus Flachs sowie Polypropylen (jeweils in Gewichtsanteilenzu 50%) besteht.
    [0038] DieDekorschicht 6 wurde im "One-Shot-Verfahren" mit dem Vlies (bzw. dem späteren Träger 1) verbunden.
    [0039] Aufder Unterseite des Trägers 1 istein Airbagscharnier 4 gezeigt. Dieses Airbagscharnier ist mitder Unterseite des Trägersverschmolzen. Das Airbagscharnier entstand aus einem netzförmigen flächigen Element,welches aus Hybridfädenbestand, welche aus Fasern aus thermoplastischem Bindematerial sowieFasern aus Material mit einer höherenWärmestabilität als dasthermoplastische Bindematerial bestanden. Hierbei lag bei dem flächigen Elementder Gewichtsanteil des thermoplastischen Bindematerials zu dem Gewichtsanteildes Materials mit höhererWärmestabilität als dasthermoplastische Bindematerial bei 50:50 Gew.%. Als thermoplastischesBindematerial war hierbei Polypropylen vorgesehen bei dem flächigen Element.Bei dem Material mit höhererWärmestabilität als das thermoplastischeBindematerial handelte es sich um Polyester.
    [0040] DieHöchstzugkraftdes Scharniers in der Höchstbelas tungsrichtungR (siehe 2) beträgt 3.000 N/5cm, die Höchst(zug)dehnungdes Scharniers in HöchstbelastungsrichtungR beträgt20% (unter "Höchstdehnung" wird die Dehnungverstanden, bei der es nicht zu einem Riss des Scharniers, auchnicht in Teilen, kommt).
    [0041] MitBezug auf die 1 und 2 soll nun kurzauf die Funktion des Airbags beim Auflösen eingegangen werden undden entsprechenden Aufreißprozessdes Verkleidungsteils.
    [0042] In 1 und 2 isteine "Aufreißkante" 7 gezeigt.Diese verläuft(wie in 2 zu sehen) "U"-förmig undbegrenzt den Airbagklappenbereich 2 des Trägers desVerkleidungsteiles. Das Airbagscharnier 4 bedeckt im wesentlichendie Flächedes Airbagklappenbereiches (der Airbagklappenbereich ist innerhalbder Innenkanten der Aufreißkantegegeben, an dem offenen Schenkel des "U" verläuft der Airbagklappenbereichzwischen den Enden der Schenkel des "U").Das Airbagscharnier bedeckt die Fläche des Airbagklappenbereichesauf mindestens 70% der Fläche.Das Airbagscharnier ist außerdem auchauf dem an das an den Airbagklappenbereich angrenzenden Bereich 5 desTrägersaufgeschmolzen, so dass es nicht zu einem Abriss des Airbagscharniersbeim Auslösendes Airbags 3 kommen kann. Beim Auslösen des Airbags 3 kommtes zu einem Aufreißenzunächstdes Trägersund dann des gesamten Verkleidungsteiles, so dass ein sich aus demAirbag 3 entfaltender Luftsack durch das Verkleidungsteilhindurch treten kann.
    [0043] Selbstverständlich istes auch möglich,dass die Aufreißkanteeine andere Form hat, etwa die Form eines "H".
    [0044] Auchkann die Aufreißkante 7 unterschiedlicheFormen haben. Sie kann sowohl integral beim Formungsvorgang in dieMatte bzw. den Trägereingebracht werden. Noch üblicherist jedoch ein nachträglichesEinschneiden bzw. Lasern dieser Querschnittsschwächung.
    [0045] Zusammenfassendkann gesagt werden, dass es sich bei dem Verkleidungsteil 8 umein Verkleidungsteil handelt mit einem Träger 1 sowie einem Airbagklappenbereichzur Abdeckung eines Airbags 3, wobei der Träger 1 ausmit einem thermoplastischen Bindematerial verschmolzenen Naturfasern bzw.Glasfasern gebildet ist. Auf dem Träger ist einerseits eine Dekorschicht 6 aufgebrachtund andererseits ein Airbagscharnier 4 zwischen dem Airbagklappenbereich 2 unddem an den Airbagklappenbereich angrenzenden Bereich 5 desTrägers 1.Das Airbagscharnier ist jeweils voll- bzw. teilflächig mit demAirbagklappenbereich bzw. dem an den Airbagklappenbereich angrenzendenBereich des Trägers verschmolzen.
    [0046] Imfolgenden wird das Herstellverfahren für das erfindungsgemäße Verkleidungsteilerläutert. Vorzugsweisewird zunächstein zu 50Gew.% aus Naturfasern und/oder Glasfasern sowie 50Gew.% bestehendenthermoplastischen Synthesefasern enthaltenden Vlies, welches Mattenformhat, in einer Presse zunächstaufgeheizt und dann zwischen zwei Presshälften verdichtet. Hierbei wirdein flächiges Elementauf der Unterseite des Vlieses angebracht. Dieses flächige Elementbesteht aus einem thermoplastischen Bindematerial sowie einem stabilisierendenMaterial mit höhererWärmestabilität als das thermoplastischeBindematerial. Vorliegend ist das thermoplastische Bindematerialhier ebenfalls Polypropylen und das stabilisierende Mate rial mithöherer Wärmestabilität als dasthermoplastische Bindematerial Polyester. Das Aufheizen der Oberflächen des Vlieseserfolgt bis auf 200°C,die Verdichtung in einer Presse bei 4 Megapascal und die Presszeitbeträgt 50s.Hierbei wird das flächigeElement mit der Matte zusammen aufgeheizt bzw. verdichtet, so dassaus dem flächigenElement ein Airbagscharnier gebildet wird zwischen dem späteren Airbagklappenbereich sowieeinem an den späterenAirbagklappenbereich angrenzenden Bereich des Trägers.
    [0047] Hierbeihat der Polyester eine Wärmestabilität, welchegewährleistet,dass trotz der hier anstehenden Verarbeitungstemperaturen bzw. Drücke nocheine ausreichende Stabilitätim Sinne der oben genannten Belastbarkeit gegeben ist.
    [0048] Anschließend wirdin einem zweiten Schritt eine Dekorlage auf das aufgeheizte undvorverdichtete Vlies mit daran anliegendem flächigen Element aufgelegt undin einem anschließendenUmformschritt einerseits die endgültige Form des Verkleidungsteilsfestgelegt und andererseits ein Fügen der Dekorlage mit dem Vliesunter Bildung des endgültigenVerkleidungsteiles gewährleistet.
    [0049] Anschließend erfolgt,z.B. mittels eines Lasers bzw. eines Schnittmessers die Herstellungder Aufreißkante 7.
    [0050] 3 zeigteine weitere Ansicht einer abgewandelten Ausführungsform eines Verkleidungsteils nach 1.Hier ist die Aufreißkantedurch das Bezugszeichen 7' dargestellt.Die Aufreißkantebegrenzt hierbei wiederum umrandend den Airbagklappenbereich. DasScharnier weist auf dem an den Airbagklappenbereich angrenzendenBereich des TrägersZungen auf, in denen eine Verbindung mit dem Träger gegeben ist. Hierbei istvorteilhaft, dass bei anschließendenAnfügenz.B. einer Airbagschussvorrichtung an den Punkten 9 z.B.mittels Vibrationsschweißenein Anfügenerfolgen kann, ohne dass das Scharnier 4' hierfür beschädigt wird.
    [0051] 4 zeigteine weitere Ausführungsform. Hierliegt die Aufreißkante 7'' innerhalb des vom flächigen Elementursprünglichbedeckten Bereiches. Nach dem Aufbringen des flächigen Elementes wurde hiernachträglichbeispielsweise mittels Laser die Aufreißkante erzeugt, wobei das flächige Element bzw.das Scharnier auch partiell durchtrennt wurden. Durch dieses Vorgehenwird erreicht, dass die Positionierung des flächigen Elementes weniger genaugeschehen muss als z.B. bei der Ausführungsform nach 3.
    [0052] Essei angemerkt, dass die 3 und 4 außer beiden oben beschriebenen Punkten voll der Gestaltung der 1 und 2 entsprechen.Die in 3 bzw. 4 gezeigten Merkmale der zungenförmigen Anbindungan den flächigenTräger,welcher den Airbagklappenbereich umgibt bzw. die Aufreißkante innerhalbdes flächigenElementes sind auch fürsich genommen beispielsweise in der Ausführungsform nach den 1 und 2 anwendbar.
    权利要求:
    Claims (21)
    [1] Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteilsmit einem Träger(1) sowie einem Airbagklappenbereich (2) zur Abdeckungeines Airbags (3), wobei eine Naturfasern oder Glasfasernsowie thermoplastische Synthesefasern enthaltende Matte unter Bildungdes Trägersin mindestens einem Schritt aufgeheizt, verdichtet und geformt wird,wobei ein flächigesElement, welches ein thermoplastisches Bindematerial sowie ein stabilisierendesMaterial mit höhererWärmestabilität als dasthermoplastische Bindematerial enthält mit der Matte zusammen aufgeheizt, verdichtetund/oder geformt wird, so dass aus dem flächigen Element ein Airbagscharnier(4) gebildet wird zwischen dem Airbagklappenbereich sowieeinem an den Airbagklappenbereich angrenzenden Bereich (5)des Trägers.
    [2] Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,dass in einem ersten Schritt die Matte aufgeheizt und verdichtetund in einem zweiten Schritt umgeformt und mit einer Dekorschicht(6) verbunden wird.
    [3] Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,dass das flächigeElement beim ersten oder beim zweiten Schritt mit der Matte verbundenwird.
    [4] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass die Matte an ihren Oberflächen beim Aufheizen auf 120–250°C, vorzugsweise150–210°C erhitztund anschließendverdichtet wird.
    [5] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass der Pressdruck bei der Verdichtung zwischen0,5 und 6 MPa, vorzugsweise zwischen 2 und 5 MPa, besonders vorzugsweisezwischen 3 und 4 MPa beträgt.
    [6] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass die Presszeit bei der Verdichtung zwischen10 und 100 s, vorzugsweise zwischen 30 und 70 s beträgt.
    [7] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass das flächigeElement aus einem Gewebe, einem Nadelfilz, einem Gewirke, einemVlies oder einem Netz besteht.
    [8] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass das flächigeElement aus ersten und zweiten Fädenbesteht, wobei die ersten Fädengewichtsmäßig überwiegendaus thermoplastischem Bindematerial und die zweiten Fäden gewichtsmäßig überwiegendaus Material mit einer höherenWärmestabilität als das thermoplastischeBindematerial bestehen.
    [9] Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,dass das flächigeElement ein Gewebe ist, wobei die ersten Fäden die Kettfäden unddie zweiten Fädendie Schussfädenbzw. die ersten Fädendie Schussfädenund die zweiten Fädendie Kettfäden bildenund die Ausrichtung so erfolgt, dass in Höchstbelastungsrichtung desspäterenScharniers (4) die zweiten Fäden angeordnet sind.
    [10] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass das flächigeGewebe aus Mischfädenbzw. Mischfasern besteht, welche Fasern aus thermoplastischem Bindematerialsowie Fasern aus Material mit einer höheren Wärmestabilität als das thermoplastischeBindematerial enthalten.
    [11] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass bei dem flächigenElement der Gewichtsanteil des thermoplastischen Bindematerialszu dem Gewichtsanteil des Materials mit höherer Wärmestabilität als im thermoplastischenBindematerial zwischen 20:80 und 80:20 liegt.
    [12] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass das thermoplastische Bindematerial bei demflächigenElement Polypropylen oder Polyethylen ist oder ein Polypropylen/Polyethylen-Copolymer.
    [13] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass bei dem flächigenElement das Material mit höhererWärmestabilität als dasthermoplastische Bindematerial ein Polyester, Aramid, Polyacrylnitril,Polyethylennaphtalat (PEN), Polyamid oder Glasfasermaterial ist.
    [14] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass die Höchstzugkraftdes Scharniers in der Höchstbelastungsrichtung(R) mindestens 1.000 N/5cm, vorzugsweise 1.000–6.000 N/5 cm, besonders vorzugsweise 2.000–3.500 N/5cm beträgt.
    [15] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass die Höchstdehnungdes Scharniers in Höchstbelastungsrichtung(R) zwischen 2 und 50 %, vorzugsweise zwischen 20 und 25 % liegt.
    [16] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass die Naturfasern der Matte aus Flachs, Hanf,Nessel, Jute, Kenaf, Ramie, Baumwolle, Kokos, Sisal oder Holz sind.
    [17] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass die thermoplastischen Synthesefasern der Matteaus Polypropylen, Polyethylen oder einem Polypropylen/Polyethylen-Copolymersind.
    [18] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis zwischen Naturfasernund/oder Glasfasern einerseits und Synthesefasern andererseits inder Matte zwischen 30:70 und 70:30 liegt, vorzugsweise zwischen40:60 und 60:40, besonders vorzugsweise 50:50 beträgt.
    [19] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass mit oder nach der Formung der Matte zu demTrägereine eventuell mit Schaum belegte Dekorschicht aufgebracht wird,welche mit dem Trägerverpresst oder verklebt wird.
    [20] Verkleidungsteil (6), hergestellt nacheinem der vorstehenden Verfahrensansprüche.
    [21] Verkleidungsteil (8) mit einem Träger (1)sowie einem Airbagklappenbereich zur Abdeckung eines Airbags (3),wobei der Träger(1) aus mit einem thermoplastischen Material verschmolzenenNaturfasern oder Glasfasern gebildet ist, auf dem einerseits eineDekorschicht (6) aufgebracht ist und andererseits ein Airbagscharnier(4) zwischen dem Airbagklappenbereich (2) unddem an den Airbagklappenbereich (5) angrenzenden Bereichdes Trägersjeweils vollflächigoder teilflächigeinem thermoplastischen Material verschmolzen ist.
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    同族专利:
    公开号 | 公开日
    DE102004014423B4|2009-03-05|
    引用文献:
    公开号 | 申请日 | 公开日 | 申请人 | 专利标题
    法律状态:
    2005-10-06| OP8| Request for examination as to paragraph 44 patent law|
    2009-09-03| 8364| No opposition during term of opposition|
    2016-10-01| R119| Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee|
    优先权:
    申请号 | 申请日 | 专利标题
    DE200410014423|DE102004014423B4|2004-03-19|2004-03-19|Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils|DE200410014423| DE102004014423B4|2004-03-19|2004-03-19|Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils|
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